FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) je metoda používaná zejména v předvýrobních etapách na preventivní odstranění možných závad a chyb. Tato metoda pomáhá identifikovat nejkritičtější a nejpravděpodobnější chyby ve výrobku nebo v procesu. Metoda FMEA umožňuje rozeznat v různých fázích návrhu výrobků nebo procesů co nejdříve možnosti vzniku poruch, určit jejich možné následky, ohodnotit rizika a bezpečně jim předejít. Použité druhy FMEA spolu souvisí a vycházejí jeden z druhého.

Cílem FMEA je již v předvýrobních etapách vypracování podrobného rozboru celého výrobku z hlediska jeho poruchovosti a případných nápravných opatření již ve stadiu konstrukce a technické přípravy výroby, aby se dosáhlo s minimálními ztrátami produkce výrobku podle předem stanovených požadavků.

Hlavní myšlenka FMEA vychází z toho, že pro každý projev poruchy na nejnižší úrovni (např. součástky stroje) se analyzují možné lokální nebo systémové následky. FMEA se používá v těchto formách:

• FMEA konstrukce - FMEA-K zkoumá všechny možné selhání systému, přičemž vychází z jeho funkcí. Možné příčiny poruch mohou být konstrukčního, ale také výrobního charakteru. Pracovní skupinu obvykle vede zkušený konstruktér.
• FMEA procesu (výrobní) - FMEA-P zkoumá všechny potenciální poruchy procesu výroby a montáže a jejich příčiny a určuje nezbytná nápravná opatření jako při FMEA konstrukce. Pracovní skupinu vede pracovník příslušného oddělení výroby, technické přípravy výroby, zajišťování kvality nebo průmyslového inženýrství.
• FMEA výrobku - FMEA-V zkoumá konstrukci a výrobní proces výrobku jako celek a analyzuje je v jednom projektu FMEA. Dochází k tomu nejčastěji ve formě "FMEA nakupovaného dílu". Tato je iniciovaná zákazníkem / odběratelem a obvykle ji zákazník řídí a koordinuje (na rozdíl od předchozích dvou, které obvykle organizuje a odpovídá za ně příslušné oddělení konstrukce nebo výroby).
• FMEA výrobních prostředků - FMEA-VP optimalizuje výrobní prostředky a používá se jako součást programů TPM s cílem snížit rizika možných poruch důležitých zařízení.

FMEA jako analyticko-systematická metoda se nepoužívá izolovaně, ale je součástí strategie plánování kvality a plánování prověrek kvality. Náklady na realizaci analýz jsou vyváženy jistotou, že se udělalo vše pro bezproblémový náběh sériové výroby. Dá se tak předejít mnohým nepříjemným a nákladným zkušenostem ve výrobě a v provozu výrobku.

Postup FMEA

1. Kompletizace základních údajů
2. Analýza chyb
3. Hodnocení chyb
4. Hodnocení prostřednictvím MR / P
5. Optimalizace konceptu
6. Vyhodnocení výsledků
7. Shrnutí

Výhody FMEA

• Představuje systémový přístup k prevenci nekvality
• Snižuje ztráty vyvolané nízkou kvalitou systému
• Zkracuje dobu řešení vývojových prací
• Optimalizuje návrhy a vede ke snížení počtu změn ve fázi realizace - umožňuje dělat věci správně napoprvé
• Umožňuje ohodnotit riziko možných chyb a na jeho základě stanovit priority a opatření vedoucí ke zlepšení kvality návrhu
• Podporuje účelné využívání zdrojů
• Vytváří velmi cennou informační databázi o systému, využitelnosti pro podobné systémy (TPV, konstrukce)
• Poskytuje podklady pro zpracování nebo zlepšení plánu jakosti
• Je důležitou součástí kontrolního systému v oblasti tvorby návrhu
• Zlepšuje značku - jméno a konkurenceschopnost organizace
• Pomáhá zvýšit spokojenost zákazníka
• Náklady vynaložené na její provedení jsou pouze zlomkem nákladů, které by mohly vzniknout při výskytu neshod