Projekt zavádění výrobních buněk byl realizován na šesti výrobních linkách ve středně velké automotive společnosti, působící v rámci Zlínského kraje. Výchozím stavem na relativně jednoduchých montážních operacích byl „klasický“ výrobní postup – dávková výroba na izolovaných pracovištích, chaotický materiálový tok, přenášení přepravek s kusy mezi operacemi, hledání a příprava materiálů samotnými operátory, obtížné plánování každé výrobní operace, pracoviště obklopená komíny beden, denní počítání rozpracovanosti na každé operaci, možná chyba z první operace zjištěna až na konci výrobního cyklu, dlouhá doba pro zpracování celé zakázky a celá řada dalších neefektivních činností.

Obr. 1 – Stav „před“ a „po“: dávková výroba vs. výrobní buňka s jednoduchým materiálovým tokem

Nový stav v podobě buňkového uspořádání představuje jednoduchý a přehledný materiálový tok, logickou následnost výrobních operací, zásobování buňky zvenčí, velmi malou zastavěnou plochu, minimální průběžnou dobu výroby, okamžitou kvalitativní zpětnou vazbu, jednoduché plánování a s tím spojenou možnost rychle reagovat na změnu zákaznických odvolávek.

A jak nám pomáhají štíhlé výrobní buňky bojovat proti plýtvání?

Nadvýroba a zásoby

Při implementaci toku jednoho kusu v buňce (one-piece-flow) se počet kusů vstupujících do buňky rovná počtu vystupujících kusů z buňky, tzn. rozpracovanost je nulová. Operátor přechází s kusem z jedné operace na druhou a po dokončení celého výrobního cyklu odkládá vyrobený hotový kus a začíná opět první operací. Odpadá předchozí klasická dávková výroba a přesouvání výrobní dávky z jednoho pracoviště na druhé. Díky tomu uspoříme místo, které zabírají rozpracované kusy, není již potřebné denní přepočítávání rozpracovanosti plánováním výroby, především však jsme schopni dramaticky snížit průběžnou dobu výroby. V původním stavu trvala výroba celé zakázky řádově dny, než se postupně celá dávka přesunula mezi jednotlivými pracovišti. V novém stavu je kus vyroben v rámci desítek sekund. Toto nám zároveň dává možnost okamžitě reagovat na případné změny v požadavcích zákazníka. Výrobní buňka je totiž připravena jako „vícerychlostní“, což znamená, že jsou připraveny různé výrobní scénáře a pokud si zákazník odvolává menší (větší) množství, tak jsme schopni nasadit nižší (vyšší) počet operátorů a tím flexibilně kopírovat ponížené (povýšené) zákaznické potřeby.

Čekání

V původním stavu u strojních operací pracovník založil do stroje potřebný materiál, spustil stroj a následně čekal na provedení strojní operace. Po dokončení strojního cyklu hotový kus vyjmul, odložil do přepravky a založil kus nový. Často se stávalo, že se takto u strojní operace „pročekala“ velká část směny. V novém způsobu operátor vkládá do stroje materiál pro výrobu kusu, spouští stroj, nečeká na dokončení operace, ale odnáší si z pracoviště kus již hotový v minulém cyklu. Takto je velká ztráta z původního výrobního způsobu zcela eliminována.

Zbytečná manipulace

V předchozím výrobním způsobu bylo nutné při dokončení dávky manipulovat s kusy uloženými v blistrech, přepravkách a boxech a přenášet je mezi jednotlivými pracovišti a dočasnými skladovacími plochami. Nyní pracujeme s jedním kusem, který je ihned zpracován na další operaci, tudíž veškeré dodatečné manipulace zcela odpadají.

Zmetky, nekvalita

Klasická dávková výroba znamenala problém také z kvalitativního hlediska. Nebylo výjimkou, kdy na poslední operaci (testování a konečná kontrola) byly nalezeny chyby celé výrobní dávky. V aktuální situaci, kdy pracujeme nikoliv s dávkou výrobků, ale pouze s jedním kusem, jsme schopni rychle detekovat případnou neshodu, včas odhalit příčinu vzniku chyby a tak zamezit výrobě celé série zmetků.

Zbytečné pohyby

Výrobní buňka s tokem jednoho kusu umožňuje operátorům, aby postupně s kusem přecházeli z jedné operace na druhou a v rámci celého výrobního kola kus dokončili. Tímto odpadá předchozí odkládání rozpracovaných sestav do přepravek po dokončení na samostatné operaci a následně jejich opětovné vyjímání na dalších operacích.

Neefektivní práce

V původním dávkovém způsobu jsme byli nuceni provádět vizuální kontrolu kusů vyrobených na předcházející operaci, vyhledávat údaje o předchozí operaci, zaznamenávat počty vyrobených kusů do průvodních lístků, označovat kusy osobním razítkem. Všechny tyto činnosti odpadají, což se opět odráží ve zvýšené produktivitě.

Nevyužití lidského potenciálu

Zvládání všech operací v procesu výroby vede k vyšší kvalifikaci operátorů, zvyšují se znalosti a dovednosti, a tudíž schopnost komplexně pochopit celý výrobní proces. Filozofie buňkového uspořádání a toku jednoho kusu umožňuje vyhledávat zdroje plýtvání, přicházet s vlastními nápady na jejich řešení, případně celý proces dále zlepšovat.

Všechny výše uvedené základní výrobní ztráty jsme pomocí vhodně navrženého buňkového uspořádání schopni eliminovat. Často však „odpůrci“ výrobních buněk uvádějí, že když je v tomto výrobním systému nějaký problém (např. porucha stroje), tak nám najednou čeká velké množství operátorů, zatímco v klasické dávkové výrobě by se toto týkalo pouze jednoho pracovníka. S tímto se dá jistě souhlasit, ale zároveň to potvrzuje fakt, že výrobní buňky a štíhlá výroba obecně nám odkrývají možné problémy a zároveň nás nutí je řešit. V předchozím způsobu nebylo nutné rychle na zjištěné nedostatky reagovat, dávky a s nimi tvořené zásoby nám poskytovaly jakési pojistné polštáře pro „hladký“ výrobní tok, problémy zůstávaly skryty. V novém výrobním systému se naopak tyto problémy stávají viditelnými, jsme nuceni se jimi zabývat a tím své procesy zlepšovat.